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-Die **F**ehler-**M**öglichkeits- und **E**influss-**A**nalyse ​(en: Failure-Mode- and Effect-Analyses),​ abgekürzt FMEA, wurde Mitte der 60-er Jahre des vergangenen Jahrhunderts in den USA von der NASA für das Apollo-Projekt (Mondlandung) als präventive Fehlervermeidungsmethode entwickelt. Schon bald erkannten andere Industriezweige den großen Nutzen dieser Methode. Sie hat sich bis heute zu einer weltweit anerkannten ​**Funktions-Analyse-Methode** innerhalb von Qualitätsmanagementsystemen entwickelt.+Die //​__F__ehler-__M__öglichkeits- und __E__influss-__A__nalyse// ​(en: Failure-Mode- and Effect-Analyses),​ abgekürzt FMEA, wurde Mitte der 60-er Jahre des vergangenen Jahrhunderts in den USA von der NASA für das Apollo-Projekt (Mondlandung) als präventive Fehlervermeidungsmethode entwickelt. Schon bald erkannten andere Industriezweige den großen Nutzen dieser Methode. Sie hat sich bis heute zu einer weltweit anerkannten ​"Funktions-Analyse-Methode" ​innerhalb von Qualitätsmanagementsystemen entwickelt.
  
-Zunächst standen einzelne Bauteile (Werkstücke) und die zugehörigen Fertigungsprozesse im Vordergrund. Erarbeitet wurden die sogenannte Konstruktions-FMEA und die Prozess-FMEA. Funktionale Zusammenhänge zwischen den Bauteilen ​(Systemelemente: SE), Baugruppen, Komponenten und Untersystemen ​eines Produkts (Gesamtsystems) wurden häufig nur zufällig beachtet. Fertigungsprozesse wurden meistens nicht unter Beachtung aller Prozessbeteiligten analysiert. Zu nennen sind hier die übergeordneten Einflussbereiche ​//Mensch//, Maschine, Material, Mitwelt und Messmöglichkeiten zur Prozessüberwachung ​(5 M's). Um die genannten Nachteile zu beheben, wurde ein ganzheitlicher Betrachtungsansatz gewählt, der im Folgenden System-FMEA genannt wird.+Zunächst standen einzelne Bauteile (Werkstücke) und die zugehörigen Fertigungsprozesse im Vordergrund. Erarbeitet wurden die sogenannte ​"Konstruktions-FMEA" ​und die "Prozess-FMEA". Funktionale Zusammenhänge zwischen den Systemelementen ​(abgekürzt: SE), wie z. B. BauteilenBaugruppen/Komponenten, Modulen ​und Teilsystemen ​eines Produkts (Gesamtsystems)wurden häufig nur zufällig beachtet. Fertigungsprozesse wurden meistens nicht unter Beachtung aller Prozessbeteiligten analysiert. Zu nennen sind hier die übergeordneten Einflussbereiche ​"Mensch""Maschine""Material""Mitwelt" ​und "Messmöglichkeiten" ​zur Prozessüberwachung. Diese fünf Prozessbeteiligten werden auch kurz als die //5 M// bezeichnet. Um die genannten Nachteile zu beheben, wurde ein ganzheitlicher Betrachtungsansatz gewählt, der im Folgenden ​//System-FMEA// genannt wird.
  
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