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Studienbuch 'System-FMEA'

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~~NOTOC~~

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====== Methode (4. und 5. Schritt) ======
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Nach dem die Verwendung des FMEA-Formblattes geklärt ist, wird mit der Erläuterung der beiden letzten Analyseschritte fortgefahren.

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===== 4. Arbeitsschritt: Risikobewertung (Produkt) =====
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Dieser Schritt führt zu einer Einschätzung der Bedeutung des Fehlerpotenzials. Da wir uns im s. g. Käufermarkt (Überangebot: Kunde kauft dort, wo er den größten Nutzen hat!) behaupten müssen, ist die Sicht des Kunden oder nächsten Produktverwenders (interner Kunde) wichtig (B).

Ob ein Fehler auftritt oder die vermutete Fehlerursache zutrifft, kann von „Nichtfachleuten“ oft nur unsicher bewertet werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass mit zunehmender Zusammenarbeitsdauer eines Teams die Objektivität bei der Beurteilung der Auftretenswahrscheinlichkeit (A) zunimmt. Sind Vermeidungsmaßnahmen für Fehlerursachen bereits bekannt und umgesetzt, kann die Auftretenswahrscheinlichkeit (A) selbstverständlich deutlich niedriger angesetzt werden.

Ist davon auszugehen, dass Fehler auftreten, sind die Entdeckungsmöglichkeiten für diese Fehler grundsätzlich zu verbessern und abschließend zu bewerten. Die Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) für Fehler bzw. deren Ursachen und Folgen ist ein weiterer wichtiger Bewertungsfaktor.

Jedem Anwender dieser Risikobewertungsmethode ist freigestellt, weitere sinnvolle Bewertungsfaktoren einzuführen. An dieser Stelle wird darauf verzichtet, weil für viele Anwendungen die vorgeschlagenen Bewertungsfaktoren bereits zielführend sind.

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===== 5. Arbeitsschritt: Optimierung (Produkt) =====
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Werden vorher festgelegte Grenzwerte für RPZ oder Einzelwertungen für B, A oder E überschritten, sind Maßnahmen zur Fehlervermeidung oder, falls diese nicht greifen, alternativ Maßnahmen zur Fehlerentdeckung für die jeweils betrachteten Fehler oder Fehlerursachen einzuleiten.

Kritische Risikoprioritätszahlen werden vom Projektteam festgelegt, da es keine allgemeinverbindlichen Vorgaben gibt. Aufgrund der Bewertungsskalen von 1 bis 10 ergibt sich eine Spanne von 1 bis 1000. Ist z. B. ein Produktfehler aus Kundensicht unbedeutend (B = 1), die Auftretenswahrscheinlichkeit jedoch sehr hoch (A = 10) und der Fehlerdurchschlupf nicht vermeidbar (E = 10), muss der mit einer RPZ von 100 bewertete Fehler aus Kundensicht nicht zwingend behoben werden. Verursacht der Fehler jedoch interne Aufwände (Kosten), muss er deshalb baldmöglichst behoben werden. Produktfehler, die aus Kundensicht eine große Bedeutung haben (B = 8), müssen auch bei geringer Auftretenswahrscheinlichkeit (A = 3) und hoher Entdeckungswahrscheinlichkeit (E = 2) abgestellt werden, obwohl die RPZ in diesem Beispiel mit einem Wert von 48 relativ niedrig ist. Für den Durchschlupffall könnten nämlich beim Endkunden wichtige Funktionsumfänge des Produktes ganz oder teilweise ausfallen.

Für Optimierungen sind folgende Prioritäten sinnvoll:

  * 1. Ansatz: Falls möglich, Fehlerursachen durch konzeptionelle Änderungen ausschließen. Derartige Änderungen müssen üblicherweise mit dem Auftraggeber abgestimmt werden.
  * 2. Ansatz: Falls möglich, Fehlerhäufigkeit durch Verbesserung der Konzeptzuverlässigkeit reduzieren. Dies kann z. B. durch  Optimierung der geometrischen und stofflichen Eigenschaften eines Produktes erreicht werden. In diesem Zusammenhang sind häufig auch Toleranzabstimmungen zwischen Kunde und Abnehmer zielführend.
  * 3. Ansatz: Falls vorstehende Optimierungen nicht möglich sind oder nicht zum gewünschten Erfolg führen, müssen die Entdeckungsmöglichkeiten für Fehler oder Fehlerursachen verbessert werden. Vorzuziehen sind fertigungsprozessintegrierte sensorgestützte Fehlerentdeckungsmöglichkeiten.  Sind manuelle Tätigkeiten betroffen, kann u. a. mittels „Poka Yoke–Prinzipien“ korrektes Handeln erzwungen werden.

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**Zurück zu**\\ 
[[formblatt|Inhalte des FMEA-Formblattes]]
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**Weiter mit**\\ 
[[ueberlappungen|Überlappungen im System (Produkt, Herstellprozess)]]

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